‘Ein zukunftsfähiges Lager beginnt nicht mit einem Roboter’

Ein neues Lager entwerfen oder einen bestehenden Logistikbetrieb automatisieren? Dann ist die Versuchung groß, sich sofort mit Technik, Regalen und Robotern zu beschäftigen. Laut Étienne Teunissen von Groenewout Consultants and Engineers beginnt ein erfolgreiches Automatisierungsprojekt jedoch mit Daten, einem guten Konzept und vor allem der Frage, was ein Unternehmen in den kommenden Jahren benötigt.

Die Planung eines Lagers beginnt idealerweise von innen nach außen, erklärt Teunissen. “Zunächst erfassen wir, was ein Unternehmen heute tut und in welche Richtung es wachsen möchte. Bestände, Nachschub, Auftragszeilen und Lagerkapazität bilden dabei die Grundlage. Manchmal stammen diese Informationen aus einer einzigen Excel-Datei, manchmal aus Dutzenden von Dateien, die zusammen ein detailliertes Modell bilden. Sind weniger Daten verfügbar, geben Interviews und ein Rundgang durch den Betriebsbereich dennoch Einblick in den aktuellen Betriebsablauf.”

Machbarkeitsstudie

Nicht sofort bauen, sondern erst vergleichen, lautet laut Teunissen das Motto. “Das ist der Kern”, betont er. “In einer Machbarkeitsstudie werden verschiedene Szenarien nebeneinander gestellt: von vollständig manuell bis hin zu weitreichend automatisiert. Pro Szenario werden unter anderem Personalbedarf, Raumnutzung, Wachstumsmöglichkeiten und Flexibilität betrachtet. Auch qualitative Aspekte wie Nachhaltigkeit und Qualität spielen eine Rolle. In Workshops werden die verschiedenen Optionen anschließend gemeinsam mit dem Kunden besprochen.”

Eine solche Machbarkeitsstudie dauert im Durchschnitt zwölf bis sechzehn Wochen. “Etwa in der achten bis zwölften Woche wird ein bevorzugtes Konzept ausgewählt, das anschließend weiter ausgearbeitet wird. Das Ergebnis ist zwar noch kein Detailentwurf, aber ein klares Bild der zukünftigen logistischen Gestaltung und ein erster Flächennutzungsplan.”

Automatisierung

Anschließend folgt die Vertiefung: Lagerorte werden genauer ausgearbeitet, Materialflüsse analysiert und ein Anforderungskatalog erstellt. “Anschließend können Lieferanten ausgewählt werden. Dabei kann der Kunde ganz genau vorschreiben, was er benötigt, aber das Anforderungsprogramm kann auch bewusst Raum für das Fachwissen und die Kreativität der Lieferanten lassen”, bemerkt Teunissen. Auffällig ist, dass Automatisierung mittlerweile fast schon standardmäßig in die Überlegungen einfließt. “Nicht nur wegen der Amortisationszeit, sondern auch wegen des Personalmangels und des Wunsches, die Qualität zu verbessern. Zudem gewinnt Flexibilität zunehmend an Bedeutung. AMR-Lösungen ermöglichen es beispielsweise, den Automatisierungsgrad schrittweise zu erhöhen, anstatt sofort die volle Kapazität zu installieren.”

Wertvolle Anregungen

Dennoch muss nicht alles automatisiert werden. “Produktmerkmale, Mengen und die Komplexität des Betriebs bestimmen, was sinnvoll ist”, räumt Teunissen ein. “Manchmal ist ein optimal gestalteter manueller Prozess schlichtweg die beste Lösung. Die Technik ist letztendlich nur ein Mittel zum Zweck. Eine erfolgreiche Umsetzung steht und fällt mit den Menschen, die damit arbeiten müssen. Deshalb beziehen wir den Betrieb stets in Tests, Inbetriebnahme und Schulungen mit ein. Die Mitarbeiter lernen die neue Arbeitsweise kennen und können aus der Praxis heraus wertvolle Anregungen geben.”

Und wann ist ein Projekt erfolgreich? “Nicht an dem Tag, an dem die Anlage in Betrieb geht. Erst wenn das System über einen längeren Zeitraum läuft, sich die Aufregung gelegt hat und es wo nötig optimiert wurde, erntet man die Früchte der Automatisierung. Wenn Sie also ein zukunftssicheres Lager aufbauen wollen, fangen Sie vor allem nicht mit dem Roboter an, sondern mit der richtigen Frage.”