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Wie macht man ein Lager von 1992 fit für die Zukunft? Das war die Frage, vor der das Toyota Parts Centre Europe in Diest stand. Das Arbeitsaufkommen würde in den kommenden Jahren erheblich zunehmen. Gemeinsam mit E'Log entschied man sich für eine umfangreiche Nachrüstung, mit einer Bedingung: Der Betrieb durfte nicht zum Stillstand kommen. E'Log erwies sich bald als mehr als nur ein Lieferant. Ein Partner, der mitdachte, schnell handelte und das Projekt einfach hielt - ohne unnötige Komplexität, ergebnisorientiert.
Vier Kräne. Vier Kranschienen. Neue Fahr- und Hubmotoren. Und ein Hochregal, das heute wieder für die nächsten Jahrzehnte bereit ist.
In Diest dreht sich alles um Sicherheit und Zuverlässigkeit. Das Lager ist eine der logistischen Drehscheiben innerhalb von Toyota Motor Europe. Zusammen mit dreizehn anderen Lagern werden hier 120 Millionen Teile und Zubehör für 44 europäische Märkte verarbeitet. Von Schrauben bis zu Stoßstangen, von kleinen Clips bis zu Türen.
Aber Wachstum bringt Druck mit sich.
“Bis zum Jahr 2030 erwarten wir einen Anstieg des Teileumsatzes um 38%”, sagt Mark Seurs, Wartungsleiter bei Toyota Parts Centre Europe. “Wir müssen also clever mit dem Platz umgehen, den wir haben. Das Hochregal spielt dabei eine Schlüsselrolle.”
Dieses Hochregal - ein mehr als 30 Jahre altes automatisches Lager - war einst für Langsamdreher: große, unhandliche Teile, die sich kaum bewegten. Heute setzt das Toyota Parts Centre Europe auf einen intelligenteren Einsatz. Keine langsamen Teile mehr, sondern Teile, die sich schneller drehen und effizienter gelagert werden können.
“Das Hochregal bietet ein enormes Potenzial”, sagt Mark. “Indem wir auch Stoßstangen und Scheinwerfer intelligenter lagern und die Kranbewegungen effizienter nutzen, können wir die mehr als 5.000 Palettenplätze besser ausnutzen. Aber dann muss das System auch zuverlässig sein. Wir können uns in Zukunft einfach keine Ausfallzeiten mehr leisten. Also müssen wir jetzt dafür sorgen, dass es zuverlässig ist.”
Was als separate Wartungsaufträge begann, entwickelte sich zu einem integrierten Projekt. E'Log hatte die Anlage bereits seit zwei Jahren gewartet und kannte jede Schraube und Mutter. Aus dieser Erfahrung ergaben sich drei klare Schmerzpunkte: Verschleiß an den Schienen, veraltete Motoren und zu wenig Gewissheit über Ersatzteile. Es war Zeit, weiterzuziehen.
Ein neues Gebäude? Das war nie eine Option. Die Struktur stand noch fest. Die Lösung lag in einer technischen Nachrüstung, die alles vereint: Effizienz, Zuverlässigkeit und minimale Ausfallzeiten.
Die Vorgehensweise: Schritt für Schritt. Jeweils ein Kran wurde außer Betrieb genommen, so dass das Lager fünf Tage in der Woche in Betrieb blieb. Vier Kranschienen erneuert. Vier Hochregalkräne überholt. Alle Fahr- und Hubmotoren wurden ersetzt.
Darüber hinaus wurde ein Plan für Ersatzteile erstellt. Kritische Teile wurden kartiert und gelagert, damit Toyota nicht von einem Ausfall zur falschen Zeit überrascht werden kann.
“E'Log kannte unsere Anlage in- und auswendig”, sagt Mark. “Das gab uns Vertrauen. Gemeinsam haben wir uns angeschaut, was am kritischsten war. Sie denken nicht nur technisch, sondern auch praktisch: Wie kann man alles am Laufen halten, während man die Anlage erneuert?”
Die Projektkoordinierung war eng. Jede Woche Konsultationen. Jede Phase besser als die vorherige. Kleine Details wurden im Laufe des Projekts angepasst, was für Tempo und Ruhe sorgte. Keine unnötige Komplexität, sondern klare Schritte und ein transparenter Ansatz. Die Wartungstechniker von E'Log waren von Anfang bis Ende dabei. Ihr Wissen, ihre Erfahrung und ihre Flexibilität gaben uns Vertrauen.
Wie bei jedem Großprojekt gab es auch hier einige Überraschungen. Die neue Schiene war zehn Millimeter höher als geplant, was bedeutete, dass die Software und die Sensoren angepasst werden mussten. Und die auf Lager befindlichen Motorsätze? Sie passten nicht perfekt zu den vorhandenen Kränen.
“Das war ein ziemlicher Schreck”, erinnert sich Mark. “Wir wollten gerade anfangen, und plötzlich stellte sich heraus, dass die Schiene nicht perfekt ausgerichtet war. Aber dank des Eskalationsplans und der kurzen Kommunikationswege war das Problem innerhalb weniger Stunden gelöst. Die Arbeiten wurden nie unterbrochen.”
Die Sicherheit hatte dabei immer Priorität. E'Log arbeitete eng mit dem HSE-Manager von Toyota und seinem Wartungspartner Bilfinger, zur Unterstützung des internen Wartungsteams im Toyota Parts Centre Europe.
“Sicherheit ist unsere oberste Priorität”, sagt Mark. “E'Log und die anderen Partner haben sich gut darauf eingestellt. Alles war gründlich vorbereitet, insbesondere die Koordination zwischen den Arbeiten in der Höhe und denen am Boden. So konnte jeder sicher arbeiten. Und wenn doch einmal etwas anders lief als geplant, haben wir das sofort in unserer wöchentlichen Besprechung besprochen. Diese Offenheit hat einfach funktioniert.”
Vier Kräne und vier Schienen später sieht das Hochregal wieder wie neu aus. Perfekt ausgerichtet. Zuverlässig. Und bereit für Wachstum.
“Wir können in den nächsten Jahren damit weitermachen”, sagt Mark mit Zufriedenheit. “Die Zuverlässigkeit ist wieder da, wo sie sein sollte, und wir haben einen Partner, der mit uns über die nächsten Schritte nachdenkt.”
Der Gewinn liegt nicht in dem, was erneuert wurde, sondern in dem, was beibehalten wurde: Kontinuität. Durch die Nachrüstung wurde das Hochregallager stabiler und effizienter, ohne dass der Betrieb für einen einzigen Tag unterbrochen werden musste. Heute nutzt das Toyota Parts Centre Europe die Anlage besser als je zuvor: mehr Kapazität, mehr Sicherheit und weniger unerwartete Ausfallzeiten. Genau das, was das Unternehmen für sein künftiges Wachstum braucht.
“Wenn ich dem Projekt eine Note geben müsste, wäre es eine acht von zehn”, sagt Mark abschließend. “Es gibt immer Bereiche, die verbessert werden können, aber die Zusammenarbeit war offen, professionell und lösungsorientiert. Das ist das Wichtigste für uns.”
Die Nachrüstung des Hochregals beweist, dass Innovation nicht immer bedeutet, bei Null anzufangen. Manchmal ist es klüger, auf Vorhandenem aufzubauen. Mit dem richtigen Fachwissen, den richtigen Leuten und einem Partner, der mitdenkt, wächst selbst eine 30 Jahre alte Anlage mühelos in die Zukunft zurück.
