Ceratec liefert hochautomatisierte Lösungen für das weltweit höchste Tiefkühllager von Coldo

Mit einer beeindruckenden Kapazität von 60.000 Paletten und einer Höhe von 47 Metern zählt das neue Tiefkühllager des westflämischen Unternehmens Coldo zu den modernsten Logistikanlagen Europas. Für die intralogistische Automatisierung des Lagers wandte sich der Bauherr an Ceratec. Projektmanager Maarten Vanoverberghe blickt auf ein technisch anspruchsvolles Projekt zurück, bei dem Maßarbeit, Zusammenarbeit und Effizienz im Mittelpunkt standen.

Als belgisches Familienunternehmen – mit Hauptsitz in Ploegsteert – ist Ceratec der ideale Smart-Engineering-Partner für Automatisierungslösungen in den unterschiedlichsten Industriezweigen. Über seinen Geschäftsbereich Intralogistics Solutions entwickelt das Unternehmen Systeme für die Lagerung, den Transport und die Kommissionierung von Gütern. Das Spektrum reicht von kleinen Anwendungen bis hin zu vollautomatisierten Lagern.

“Unsere Stärke liegt in Flexibilität und maßgeschneiderter Technik”, sagt Maarten Vanoverberghe. “Wir kombinieren unsere eigenen Lösungen mit spezifischen Fördermaschinen und Software, die genau auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten sind. Da wir ein Familienunternehmen mit kurzen Entscheidungswegen und direkter Kommunikation sind, können wir schnell reagieren und zielgerichtet mitdenken.”

Ceratec wurde bereits in einer frühen Phase in das Projekt von Coldo einbezogen. Die Anfrage ging über die reine Umsetzung hinaus: Das Unternehmen brachte sich aktiv in die Planung der gesamten Lagergestaltung ein.

Technik unter extremen Bedingungen

Das beeindruckende Tiefkühllager von Coldo stellte besondere Anforderungen an die mechanische und elektrische Montage. Dies lag nicht nur an der Größe und Höhe des Gebäudes, sondern auch an den niedrigen Temperaturen und baulichen Einschränkungen. Ceratec arbeitete daher eng mit anderen Partnern zusammen, um eine praktikable und effiziente Lösung zu finden.

“Man muss alles berücksichtigen: Abmessungen, Betonkonstruktionen, Temperaturunterschiede und deren Auswirkungen auf die Maschinen”, erklärt Vanoverberghe. “Das erfordert einen konsequenten ingenieurtechnischen Ansatz.”

“Ein konkretes Beispiel, das wir umgesetzt haben, ist die Integration eines automatischen Be- und Entladesystems für Lkw. Dieses ATU-System (Automatic Truck Unloading, Anm. d. Red.) sorgt dafür, dass Paletten nahezu ohne manuelles Eingreifen in Lkw verladen und aus diesen entladen werden. Die Umsetzung erforderte eine präzise Abstimmung auf den verfügbaren Platz und die logistischen Abläufe.”

Investieren mit Blick auf die Rendite

Auffällig an dem Projekt war die kritische Betrachtung der Kapitalrendite. Die Automatisierung bietet viele Möglichkeiten, aber nicht jede Lösung ist zu jedem Zeitpunkt notwendig.

“Wir haben dem Bauherrn beispielsweise vorgeschlagen, zwei ATU-Linien vorzusehen, damit zwei Lkw gleichzeitig entladen werden können”, sagt Vanoverberghe. “Coldo hat sich dafür entschieden, vorerst eine Linie zu installieren, aber Platz für eine zweite freizuhalten. Dieser Ansatz zeugt von einer durchdachten, schrittweisen Investitionsstrategie.”

Diese Überlegungen setzen sich heute fort, unter anderem im Zusammenhang mit der Einführung des „Layer Picking“. Dabei werden Waren mit Robotergreifern schichtweise kommissioniert, um Container effizienter zu befüllen.

Technische Meisterleistungen auf der Baustelle

Neben den inhaltlichen Herausforderungen brachte das Projekt auch spektakuläre Momente bei der Umsetzung mit sich. So wurde beispielsweise ein außergewöhnlicher Kran eingesetzt, um die Regallifte zu installieren. “Dieser Kran hatte eine Reichweite von bis zu 100 Metern in die Höhe und 60 Metern in die Breite. Das sind Momente, in denen einem wirklich bewusst wird, wie groß und komplex ein solches Projekt ist”, blickt Vanoverberghe zurück.

“Mit unserem Ceratec-Team waren wir sechs bis sieben Monate lang am Standort in Kuurne im Einsatz. Auch heute noch sind wir durch Nachbetreuung und Optimierungen an dem Projekt beteiligt. Das reicht von kleinen Eingriffen, wie dem Spannen von Ketten, bis hin zur Vorbereitung zusätzlicher Automatisierungsmaßnahmen.

Zusammenarbeit als Erfolgsfaktor

Laut Vanoverberghe war die enge Zusammenarbeit zwischen allen Partnern ein entscheidender Faktor. “Wir haben mit verschiedenen Parteien zusammengearbeitet, die sich bereits kannten und gut aufeinander eingespielt waren. Das schafft Vertrauen und sorgt für eine reibungslose Kommunikation, was bei Projekten dieser Größenordnung von entscheidender Bedeutung ist.”

Für den Projektleiter von Ceratec ist das Projekt eine Bestätigung für die intelligente Technik, die das Familienunternehmen bietet: “Wir sind stolz darauf, dass wir zu einer Lösung mit maximaler Speicherdichte und hohem Durchsatz beitragen konnten. Genau hier wollen wir den Unterschied machen.”