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Mit der Inbetriebnahme seines neuen Tiefkühllagers in Kuurne macht das Unternehmen Coldo einen großen Schritt in Richtung logistische Automatisierung. Der 47 Meter hohe Komplex vereint eine Kapazität von 60.000 Paletten mit modernster Softwaresteuerung, hohen Durchsatzraten und Energieeffizienz. “Wir sind sehr stolz auf das Endergebnis”, sagt Bénédicte Soens, die gemeinsam mit ihrem Ehemann Thomas Demuynck Coldo leitet. “Wir haben einen hochmodernen Logistik-Hub geschaffen, der perfekt auf die Bedürfnisse der schnell wachsenden Lebensmittelindustrie zugeschnitten ist.”
Das Lager ist als vollautomatisches System konzipiert, in dem menschliches Eingreifen auf ein Minimum beschränkt ist. Sobald eine Palette auf ein Förderband gestellt wird, übernimmt die Technik.
“Unsere Anlage misst, wiegt, prüft und scannt jede Palette vollautomatisch”, sagt Bénédicte Soens. “Anschließend wird sie ohne menschliches Zutun an den richtigen Ort gebracht. Shuttles fahren unter die Paletten und heben sie dann auf eine der sechzehn Ebenen. Auf jeder Ebene sorgen weitere Shuttles für die exakte Positionierung im Regallager. Der gesamte Prozess wird von einer speziellen Software gesteuert.”
Die logistische Leistungsfähigkeit des Lagers ist beeindruckend. Mit einer Kapazität von etwa 400 Paletten pro Stunde kann das System Spitzenauslastungen von bis zu etwa 12 Lkw pro Stunde bewältigen. “In unserem Gebäude gibt es sechs Ein- und sechs Auslauframpen, die mit Förderbändern verbunden sind, welche den Warenfluss optimieren”, so Soens. “Dies ermöglicht eine kontinuierliche und effiziente Warenabfertigung, selbst in Spitzenzeiten. Im 24/7-Betrieb könnten wir bis zu zehntausend Palettenbewegungen abwickeln. Bei diesem Umfang müssen wir uns nicht nur auf leistungsstarke Technologie verlassen können, sondern auch auf eine reibungslose Koordination von Transport und Planung.”
Eine der größten Herausforderungen in der Tiefkühl-Logistik ist die optimale Auslastung der Lagerkapazitäten angesichts der saisonalen Produktion der Kunden. “Gemüseverarbeiter bauen ab dem Sommer Lagerbestände auf, während Eishersteller genau den umgekehrten Rhythmus haben”, erklärt Soens. “Indem wir diese Zyklen geschickt kombinieren, nutzen wir unsere Kapazitäten maximal aus. Dank dieser Arbeitsweise können wir unser Lager das ganze Jahr über effizient betreiben, trotz Schwankungen bei Lieferungen und Nachfrage.”
Die Tiefkühl-Logistik ist besonders energieintensiv, doch Coldo setzt stark auf Optimierung. Soens: “Langfristig wollen wir kräftig in Solaranlagen investieren und dabei unsere eigene Tiefkühlanlage als eine Art Batterie nutzen. Bei einem Überschuss an Solarenergie werden wir unsere Tiefkühlanlage zusätzlich zur Kühlung nutzen.”
“Darüber hinaus erfordert die Aufrechterhaltung einer konstanten Temperatur von -20 °C eine präzise Steuerung. Nach der Fertigstellung des Gebäudes mussten wir einen kontrollierten Abkühlungsprozess durchführen: Wir senkten die Temperatur schrittweise um 1 °C pro Tag auf -20 °C. So vermieden wir den Schrumpfungseffekt, der das Gebäude verformen könnte. Dies zeigt, wie entscheidend das Temperaturmanagement ist. Nicht nur für die Produkte, sondern auch für die Infrastruktur selbst.”
Der Standort in Kuurne ist ein wesentlicher Bestandteil des logistischen Erfolgs. Das Lager liegt an einem Knotenpunkt wichtiger Verkehrsachsen, was eine schnelle Distribution nach Belgien, Nordfrankreich und darüber hinaus ermöglicht. “Für unsere Kunden bedeutet dies kürzere Durchlaufzeiten und größere Flexibilität”, sagt Soens. “Dadurch können wir mit unserem Unternehmen eine starke Marktposition als externer Logistikpartner ausbauen.”
Laut der Mitgeschäftsführerin ist das Wachstum im Bereich der externen Tiefkühllagerung übrigens kein Zufall. “Logistik, und ganz besonders die Tiefkühllogistik, ist ein Spezialgebiet. Unternehmen investieren lieber in ihre Kerngeschäfte und lagern die Lagerung aus. Wir reagieren perfekt auf diesen Trend – mit einer Kombination aus Größe, Automatisierung und strategischer Lage.”
Als Geschäftsführer in dritter Generation des Asphaltunternehmens Tijtgat führt Anthony Tijtgat gemeinsam mit seinem Vater und seinem Bruder die Tradition des Familienunternehmens fort, wobei der Schwerpunkt eindeutig auf nachhaltiger Dachabdichtung liegt. “Wir sind in erster Linie ein Bitumen-Dachdeckerbetrieb, aber in den letzten zwanzig Jahren haben wir uns auch stark auf Materialien wie EPDM, PVC und TPO konzentriert. Unser breites Fachwissen kam uns beim Bau des Tiefkühllagers von Coldo sehr zugute.”
“Bei diesem Projekt waren wir für die Verklebung einer PVC-Dachbahn auf Sandwichpaneelen zuständig, kombiniert mit einer klassischen zweilagigen Bitumen-Dachabdichtung auf dem Parkhausdach. Die Zusammenarbeit mit dem Bauunternehmen Alheembouw verlief sehr reibungslos. Wir hatten bereits zuvor zusammengearbeitet. Das hilft dabei, schnell zu reagieren, auch wenn es eine Herausforderung blieb, den engen Zeitplan einzuhalten.”
Laut Tijtgat liegt die Stärke seines Unternehmens in Flexibilität und Eigenständigkeit. “Wir arbeiten mit eigenen Dachdeckern und verfügen über einen eigenen Fuhrpark aus Last- und Kranwagen, von denen einige eine Reichweite von bis zu dreißig Metern haben. Dadurch sind wir nicht von Dritten abhängig und können unsere Baustellen vollständig selbst beliefern.”
Nachhaltigkeit spielt dabei eine immer größere Rolle. “Wir versuchen, Reststoffe so weit wie möglich zu recyceln, und setzen auf grüne Energie, um unseren ökologischen Fußabdruck zu verringern.” Dank täglicher Bemühungen und einer VCA-Zertifizierung bleiben auch Qualität und Sicherheit gewährleistet. “Das war ein schönes Projekt, und wir sind dem Bauherrn und dem Bauunternehmer für ihr Vertrauen dankbar.”
