Intelligente Intralogistik für Ausnutria

Om ervoor te zorgen dat de productie- en opslagcapaciteiten ook het nodige aanpassingsvermogen hebben, moeten systemen vanaf het begin intelligent, modulair en flexibel worden ingericht. Met Stöcklin Logistik AG brengt Ausnutria intelligente automatisering en nieuwe flexibiliteit naar zijn productielocatie in Heerenveen.

Als internationaal bedrijf is Ausnutria voort­durend in beweging. De wereldwijde markt­leider voor baby- en zuigelingenvoeding op basis van geitenmelk heeft opnieuw een nieuwe koers ingezet. Op de productie­locatie in Heerenveen werd een ultramoderne fabriek gebouwd die korte afstanden in de procesketen creërt en schaalbare, toekomstgerichte automatisering van de intralogistiek mogelijk maakt.  

Uitgangspunt: een volledig geautomatiseerd hoogbouwmagazijn

“De start van onze intralogistieke reorganisatie was een volledig geautomatiseerd hoog­bouw­magazijn voor grond­stoffen, verpakkings­materialen en afgevulde producten, dat we in 2017 samen met Stöcklin Logistik AG in gebruik hebben genomen.   

Het stelt ons in staat om de productie binnen onze melkpoederproductie- en afvul­fabriek, die van dag tot dag fluctueert met de ordersituatie, ‘just in time’ te bevoorraden en om goederen die klaar zijn voor verzending tijdelijk binnen handbereik op te slaan”, aldus Rik Tasma, Manager Warehousing. 

“Een uitdaging hierbij was dat we veel verschillende handling units met verschillende eisen verplaatsen en opslaan. Zware big bags, stukgoed, maar ook lege dozen en blikken, die droog en hygiënisch, gescheiden van de big bags en het stukgoed moeten worden opgeslagen.” Dit maakte de organisatie van het hoogbouwmagazijn – de verdeling in verschillende zones met scheidingswanden, luchtsluizen en reinigings­apparatuur, evenals de dimensionering van de stellingen en transport­systemen – tot een uitdaging op zich.

In eerste aanleg ontwierp en bouwde Stöcklin een opslag- en transport­oplossing op maat om aan de uiteenlopende eisen te voldoen. De 34 meter hoge stalen stellingconstructie met 11.500 palletplaatsen bestaat uit vier gangen, met een mogelijkheid tot uitbreiding naar zes gangen. Een van deze gangen werd uitgerust met twee palletkranen om als toevoerbaan te dienen voor de bevoorrading van de productie. Het resultaat is een in- en uitslagcapaciteit tot 188 bewegingen per uur en duurzame transportsystemen met aanpasbare transportsnelheden die alle relevante procespunten met elkaar verbinden.

Voortschrijdend inzicht: Schaalbare systeembesturing opzetten

Er waren al vroeg plannen om leveranciers te integreren in de geautomatiseerde materiaal­stroom: in 2021 werd een partnerbedrijf aangesloten dat de benodigde blikken voor verschillende klanten produceert. Er werd een brug gebouwd tussen de twee gebouwen om de systemen op elkaar aan te laten sluiten. 

Als volgende stap verving Stöcklin de aanvankelijk geïmplementeerde software van derden door het eigen materiaal­stroom­controlesysteem Stöcklin logOS MFS. Het doel was om de interfaces met het ERP-systeem te verbeteren, om de prestaties van de palletkranen en conveyors te verhogen en om de voorwaarden te creëren voor de flexibele integratie van extra componenten die met elkaar praten. “Dit gebeurde in fasen, tijdens lopende werkzaamheden,” legt Rik uit. “We moesten hele weekenden inplannen voor testwerkzaamheden. We schakelen op vrijdag over naar het nieuwe systeem en indien nodig op zondag weer terug – zodat het de hele week normaal gewerkt kon worden. We moesten intensief communiceren met de fabriek, het technische team en Stöcklin om ervoor te zorgen dat alles soepel verliep.” 

Sindsdien vertaalt en beheert de nieuwe IT-laag alle transportorders die vanuit het SAP-systeem worden geïnitieerd op basis van criteria die daar zijn opgeslagen – inclusief de transferwagen die werd voorzien in de tunnel. De geharmoniseerde communicatie met de Stöcklin componenten en verschillende producten van derden heeft de intra­logistiek bij Ausnutria aanzienlijk gestroomlijnd. 

Volgende fase: werk vereenvoudigen

Vier jaar later was de volgende automatiseringsfase aan de beurt. Met een nieuwe droogtoren verhuisde de productie van verschillende voorbereidende producten eerder dit jaar naar de site in Heerenveen. Het transport tussen het hoogbouwmagazijn en de droogtoren wordt verzorgd door twee Stöcklin’s EAGLE-ANT1 AGV’s (Automated Guided Vehicles). 

“Elke automatiseringsfase verandert onze processen behoorlijk”, zegt Jesper Tichelaar, EPC Project Manager bij Ausnutria. Na het hoogbouwmagazijn en de integratie van het productieproces voor de productie van blikken en verpakkingen is de introductie van AGV’s weer een nieuwe uitdaging. Toch is Jesper overtuigd van de consequente automatisering: “Vroeger deden we veel met vorkheftrucks. Er was scepsis over zware ladingen op grote hoogte. Vandaag de dag zijn onze processen en het werk van een magazijnmedewerker compleet anders. En dat is precies een van onze doelen. Als voedselproducent moeten we natuurlijk zo flexibel mogelijk kunnen reageren op veranderingen in de markt en de vraag. In Heerenveen creëren we oplossingen waarmee we onze materiaal- en goederenstromen vandaag en morgen snel en eenvoudig kunnen bufferen, reorganiseren en uitbreiden. Maar bovenal willen we het werk voor iedereen zo makkelijk mogelijk maken. De systemen zijn ontworpen om de werkdruk van de mensen in ons bedrijf zoveel mogelijk te beperken – en ons allemaal te helpen om ondanks de toenemende intensiteit naadloos te voldoen aan de hoge kwaliteitsnormen voor zuigelingenvoeding.”

De basis: sterk partnerschap op ooghoogte 

De hoge snelheid van innovatie en automatisering zorgde herhaaldelijk voor speciale situaties in de loop van het project. De intralogistiek moest vanaf het begin modulair zijn om flexibel mee te kunnen bewegen op de marktvraag. “Je hebt een partner nodig die je op weg helpt, ook als we in eerste instantie besluiten een tussenstap te nemen om verder te komen. En die uiteindelijk iets levert dat werkt, zelfs als we het gaspedaal intrappen”, zegt Jesper.
Stöcklin heeft zich in dit opzicht bewezen. “Bij de installatie van een lift hebben we ze geholpen met onderdelen uit onze voorraad toen die vanwege Covid niet op de markt beschikbaar waren om de planning te halen. Dat werkt als je elkaar goed kent en weet dat je op elkaar kunt bouwen.” Er is bewust gekozen voor een langdurige samenwerking op basis van gelijkwaardigheid. In deze geest willen Stöcklin en Ausnutria ook in de toekomst blijven samenwerken.