Neue Lagerung und Umschlag im Handumdrehen

In der Logistik müssen die Dinge schnell gehen. Das ist offensichtlich. Und so ist es auch mit den Bauprojekten, die in diesem Sektor realisiert werden. Als Beeuwsaert Construct Ende 2021 zum dritten Mal für Transport De Rudder aus Kuurne tätig wurde, war auch dieses Projekt mit einem engen Zeitplan verbunden. Der Neubau auf der anderen Seite der Grenze, in Heule, musste in etwa drei Monaten fertiggestellt sein. Das neue Gebäude mit einer Gesamtfläche von 6.000 m² sollte zur Lagerung und zum Umschlag dienen.  

Transport De Rudder hat diese Aufgabe nicht zufällig dem in Ledegem ansässigen Unternehmen Beeuwsaert Construct anvertraut. Mit einem jährlichen Portfolio von etwa 180 Projekten in den Bereichen Industrie, Agrarwirtschaft, Einzelhandel und Büros kennt sich das Bauunternehmen bestens mit dem Fertighausbau aus. Außerdem kannten sie das Haus ... und die damit verbundenen Herausforderungen. "Wir arbeiten regelmäßig für die Logistikbranche und haben auch schon Projekte für Transport De Rudder durchgeführt", sagt Anita Garreyn, die als Projektleiterin für Beeuwsaert Construct tätig war. "Wir wissen also sehr gut, dass die Dinge schnell gehen müssen. Sobald ein Transportunternehmen einen neuen Vertrag unterschreibt, muss der Platz auch tatsächlich zur Verfügung stehen. In diesem Fall haben wir im September begonnen, und alles musste bis Ende des Jahres in Betrieb genommen werden.

Funktionelle Gestaltung

Das alles bedeutet eine Umschlagzone von über 4.000 m²ein hoher Lagerschuppen von fast 2.000 m² und ein kleines Bürogebäude. "Transport De Rudder hat von Anfang an einen wirtschaftlich und technisch einfachen Entwurf vorgelegt", sagt Anita. "Das Bürogebäude zum Beispiel wurde kompakt und funktional konzipiert. Und beide Schuppen wurden völlig symmetrisch mit vielen sich wiederholenden Strukturen entworfen. Das hat uns natürlich die Produktion erleichtert."

Etwas schwieriger wiederum war die große Anzahl von Toren und Ladekais in der Umschlagzone. 44 Ladekaitore und zwei Eingangstore, um genau zu sein. "Um das zu optimieren, haben wir uns direkt an den Torlieferanten gewandt. In Absprache mit diesem, aber natürlich auch mit dem Kunden und dem Architekten, haben wir dann die verschiedenen Abmessungen und die Tiefe der Verladedocks aufeinander abgestimmt. Der Abstand zwischen zwei Toren beträgt zum Beispiel immer 1,20 Meter, ein Abstand, den wir mit einer einzigen Betonplatte von 1,20 mal 3 Metern sehr gut unterbringen können."

Satteldach

Die Verwendung von Betonverkleidungen an der Umschlaghalle wurde hauptsächlich durch die Platzierung diktiert. "Die Stahlkonstruktion des Hochhauses mit Lagerbereich ist beispielsweise mit Sandwichpaneelen verkleidet, was an sich schon eine kostengünstigere Lösung ist. Nur im Kommissionierbereich mit seinen zahlreichen Toren hätte das eine ganze zusätzliche Konstruktion sowie zusätzliche Fertigteile erfordert. Jetzt konnten wir den Abstand zwischen den Toren überbrücken, indem wir einfach eine Betonplatte an den Sparren befestigt haben."

Sandwichpaneele sind auch auf dem Umschlagschuppen zu finden. Im wahrsten Sinne des Wortes, denn das Dach ist mit ihnen gedeckt. "Das Hochhaus erhielt eine klassische, flache Dachkonstruktion mit Stahldeck und Dacheindeckung, aber für die Umschlaghalle wurden tatsächlich Sandwichpaneele mit den Maßen 18 mal 1 Meter gewählt. Sie wurden mit einer leichten Neigung von 8,5 Grad oder 15 Prozent verlegt und bilden ein eher untypisches Satteldach. Das war sowohl wirtschaftlich als auch planerisch eine interessante Wahl, denn dank des Clip-Systems konnten wir die größte Dachfläche in einem Zug wind- und wasserdicht machen. Anders als bei den anderen Dächern musste hier also keine separate Eindeckung mehr vorgenommen werden."

Schönes Zusammenspiel 

Die geschickte Wahl der Materialien und der sehr symmetrische Aufbau erleichterten die Einhaltung der knappen Frist bereits ein wenig, aber natürlich musste auch die Planung stimmen. "Wir haben schließlich mit zwei Teams gleichzeitig gearbeitet", sagt Anita. "Während das eine Team den Transferbereich aufbaute, konzentrierte sich das andere auf die Lagerung. Auf diese Weise verlief alles reibungslos, und wir konnten das Projekt tatsächlich vor Ende des Jahres abschließen.