Canon beschleunigt die Logistik mit LOGIMAT(R) und der SAP-Integration

Entwurf für ein zukunftsfähiges Lager

Canon Production Printing in Venlo, Niederlande, ist international für seine hochwertigen Industriedrucker bekannt. Aufgrund des Wachstums des Unternehmens und der Einführung zweier neuer Druckerplattformen musste nicht nur Platz für zusätzliche Produktionslinien geschaffen, sondern auch die gesamte interne Lieferkette neu konzipiert werden.

Das alte Lager, ein herkömmliches Regallager, das intern als ‘Supermarkt’ bezeichnet wurde, konnte die gestiegenen Lagerbestände nicht mehr bewältigen. CPP beschloss daher, den gesamten Kommissionierprozess von Grund auf neu aufzubauen und zu automatisieren. Nach einer gründlichen Bewertung fiel die Wahl auf SSI SCHÄFER als Intralogistikpartner. Gemeinsam realisierten sie ein neues Hochregallager mit zwölf SSI LOGIMAT Vertical Lift Modules, die vollständig in SAP integriert sind. “12 Vertical Lifts (VLM-Türme) voller Behälter, die fast ständig in Bewegung sind. Das ist ziemlich beeindruckend”, sagt Michel Detische, strategischer Einkäufer bei CPP.

Gemeinsam mit einer leeren Leinwand beginnen

CPP startete bewusst ohne einen detaillierten Plan. Im Gegenteil: Die Ingenieure wollten zunächst ihre Ideen auf den Prüfstand stellen und sich Herausforderungen stellen. “Wir haben mit sechs oder sieben Anbietern gesprochen”, erzählt Ruud van Heesch, Supply-Chain-Ingenieur bei CPP. “Aber schon beim ersten Gespräch mit SSI SCHÄFER wussten wir, dass wir auf einer Wellenlänge waren. Nicht nur in Bezug auf die Liftmodule, sondern auch im Bereich der SAP-Integration. Sie haben unsere Montagelogik verstanden, und das hat uns Vertrauen gegeben.”

Die vorbereitenden Gespräche gingen weit über reine Preisvergleiche hinaus. Canon Production Printing wollte Einblick in die konkreten Anforderungen des Kitting-Prozesses, die Kombination aus Front- und Backside-Picking, Ergonomie, Servicekapazität in kritischen Situationen und vor allem: inwieweit ein Partner bei der Prozessgestaltung mitdenken konnte, sowohl in Bezug auf Hardware als auch auf Software.

Messen, testen, simulieren

Das Projektteam besuchte SSI SCHÄFER-Standorte in den Niederlanden und in Deutschland, um Anlagen in Betrieb zu sehen und Referenzkunden zu besuchen. Sie brachten sogar eine ganze LKW-Ladung Kitt-Rollwagen zum Experience Center in Oosterhout (Gld.) mit, um diese mit ihren eigenen Kartons und Komponenten zu testen. Funktioniert es? Passt es? Bietet die Kippfunktion einen echten Mehrwert?

Auch die zukünftigen Betreiber waren dabei. Ruud van Heesch: “Sie müssen jeden Tag damit arbeiten, daher war ihr Feedback von entscheidender Bedeutung.” Darüber hinaus sprach CPP mit bestehenden Kunden, um die Servicequalität zu bewerten. Das stärkte das Vertrauen noch weiter.

Das Konzept entwickelt sich Schritt für Schritt weiter

Auf der Grundlage all dieser Eingaben und Rückmeldungen sowie nach einer gründlichen Datenanalyse erarbeitete SSI SCHÄFER einen Vorschlag, in dessen Mittelpunkt zwölf SSI LOGIMAT-Lifte standen. Bas Salet skizziert den Umfang der Anlage: “Die VLMs sind 11,8 Meter hoch und verfügen sowohl an der Vorder- als auch an der Rückseite über Kommissionier- und Nachfüllöffnungen. So können die Trays hinten nachgefüllt werden, während vorne die Kommissionierung wie gewohnt weiterläuft.” Und das ist noch nicht alles. “Wir haben mitgedacht, wie wir die Trays so effizient wie möglich anordnen können, und die Lifte mit verschiedenen Optionen ausgestattet, damit die Kommissionierung reibungslos und sicher abläuft. Jedes VLM verfügt beispielsweise über eine LogiGate-Sicherheitstür und einen LogiPointer – einen Pick-to-Light-Laser, der die richtige Komponente im Fach anzeigt. Dank der LogiTilt-Funktion lassen sich die Trays kippen, sodass die Mitarbeiter leicht an die Produkte herankommen. Schließlich war Ergonomie ein wichtiger Schwerpunkt. Die einzigartige Touchscreen-Oberfläche war das Tüpfelchen auf dem i. Sie macht die Bedienung der Lifte einfach und intuitiv.”

Die SAP-Integration: das Herzstück der Lösung

CPP nutzte die Erweiterung, um das gesamte SAP-System zu modernisieren. Keine eigenständige Aufzugssoftware, kein Silodenken, keine Dateninseln, sondern ein einziges System, das jeden Aspekt des Montageprozesses verwaltet und aufeinander abstimmt. “Es war eine Chance”, sagt Michel Detische. “Der Standort in Venlo nutzte zuvor eine stark angepasste SAP-ECC-Plattform”, erklärt Roger Vliegen. “Mit Hilfe von SSI SCHÄFER und dessen IT-Partner haben wir diese umfassend auf ein standardnäheres SAP-System aufgerüstet, das die Lieferkette durchgängig steuert. Übrigens nicht nur hier in Venlo. Die neue Version wurde bereits auch an unserem deutschen Standort integriert. Der Vorteil? Alle sprechen dieselbe Sprache. Das Frontend für die Anwender wurde vereinheitlicht. Die robuste Schnittstelle wandelt SAP-Kommissionieraufträge in Echtzeit in Aufzugsbefehle um. Und, last but not least, ist das neue System auf zukünftige S/4HANA-Umgebungen skalierbar. Dieser Schritt zur Standardisierung zahlt sich bereits jetzt aus.”

Kompaktes Lager mit doppelter Kapazität

Durch die neue Anordnung wurde die Lagerkapazität verdoppelt und die Grundfläche von 2.000 m² auf nur noch 450 m² halbiert. Das Lager ist ruhiger, übersichtlicher und ein fester ‘Highlight-Stopp’ bei unseren Werksführungen. Darüber hinaus stieg die Produktivität dank dieser Automatisierungslösung stark an: von 60–96 Kommissionierungen pro Stunde auf 117 innerhalb eines Jahres, mit einer steigenden Tendenz in Richtung 154 Kommissionierungen. Die Anlage bereitet den Standort auf nachhaltige Effizienzsteigerungen und zukünftiges Wachstum vor.

Dank der Neigungsfunktion, des Laserpointers und des Touchscreens ist die Arbeit wesentlich intuitiver geworden. “Die langen Wege von früher gehören der Vergangenheit an. Die Aufzüge bringen die Teile zu unseren Mitarbeitern. Wir hören, dass das Arbeiten wirklich angenehm ist”, sagt Ruud van Heesch.

Zuverlässigkeit eines kritischen Glieds

Die Aufzüge versorgen die Montagelinien direkt. Jede Unterbrechung wäre sofort spürbar. Mit Ersatzteilen vor Ort, Fernunterstützung durch SSI SCHÄFER, geschultem First-Line-Personal und klaren SLAs ist CPP jedoch auf alles vorbereitet. “Wir haben bei SSI SCHÄFER einen einzigen Ansprechpartner für Hardware und Software. Wenn etwas passiert, ist immer jemand da”, sagt Michel Detische.

Eine Partnerschaft, die auf Wachstum ausgerichtet ist

CPP betrachtet dieses Projekt als den Beginn einer langfristigen Zusammenarbeit. Die Grundlage ist gelegt, und weitere Optimierungen sind bereits im Gange. Das Werk in Poing, Deutschland, hat inzwischen eine ähnliche Anlage bestellt. Die einheitliche SAP-Schnittstelle erleichtert die weitere Einführung. “Abgesehen von der globalen Standardisierung dieser Lösung verwenden wir in den Hubtischen noch keine Kunststoffbehälter von SSI SCHÄFER. Vielleicht ist das einer der nächsten Punkte, die wir gemeinsam angehen können”, schließt Roger Vliegen.