Automatisierung mit gesundem Menschenverstand

Bei der Lagerautomatisierung geht es nicht nur um Roboter, Shuttles und hochentwickelte Software. Laut Andy van Mieghem, Geschäftsführer von Vanas Engineering, beginnt ein erfolgreicher Automatisierungsprozess mit einer viel einfacheren Frage: Was braucht ein Unternehmen wirklich?

“Allzu oft erleben wir, dass sich Unternehmen in eine bestimmte Technologie verlieben”, erzählt er. “Weil ihr Konkurrent oder ein Bekannter damit arbeitet oder weil sie innovativ wirkt. Aber die beste Lösung ist nicht automatisch die fortschrittlichste oder die teuerste.”

Vanas Engineering unterstützt Unternehmen in Belgien und den Niederlanden dabei, Lager und Produktionsumgebungen intelligenter zu gestalten. Dabei steht nicht die Technologie im Mittelpunkt, sondern das Ergebnis. Die wichtigsten Ziele sind fast immer dieselben: mehr Lagerkapazität, höhere Produktivität und weniger Fehler.

Die Vorteile der Höhe nutzen

Eine der effektivsten Möglichkeiten, Platz zu gewinnen, ist laut Van Mieghem die Nutzung der verfügbaren Höhe. “Mit automatisierten Plattformliften lassen sich beispielsweise Waren in einer Höhe von bis zu 22 Metern lagern. Die Produkte werden dem Mitarbeiter automatisch nach dem ”Goods-to-Person‘-Prinzip zugeführt. Dadurch sparen wir manchmal bis zu 90 Prozent der Bodenfläche ein und reduzieren die Laufwege drastisch. In vielen Lagern entfallen immer noch etwa 70 Prozent der Kommissionierzeit auf das Laufen. Indem wir das eliminieren, kann ein Mitarbeiter zwei- bis viermal effizienter arbeiten.“

Wachsen, ohne umzuziehen

Dennoch plädiert Vanas nicht für eine vollständige Automatisierung in jeder Situation. Das Unternehmen setzt vielmehr stark auf hybride Lösungen, bei denen traditionelle Lagerung, Halbautomatisierung und Vollautomatisierung intelligent kombiniert werden. Ein gutes Beispiel dafür ist der Baustofflieferant Dozon. Vor zehn Jahren realisierte Vanas dort ein automatisiertes „Pick-and-Pass“-System. Dieses bestand damals aus einem zweistöckigen Regallager mit Rollenbahnen, die die Aufträge nach Zonen verteilten. Damit wurden beeindruckende Durchsatzraten von 110 Auftragszeilen pro Mannstunde erreicht. Als das Lager aus allen Nähten platzte und die Lagerkapazität zu begrenzt wurde, entschied man sich nicht für einen aufwendigen Neubau, sondern für eine intelligente Erweiterung innerhalb des bestehenden Gebäudes. Durch die Kombination von neun Plattformliften mit den bestehenden Förderbahnen wurde die Lagerkapazität verdoppelt und die Produktivität auf 200 Auftragszeilen pro Mannstunde gesteigert.

“Projekte dieser Art zeigen, dass Automatisierung nicht immer Millionen kosten muss. Manchmal lässt sich mit einer cleveren Kombination verschiedener Techniken dasselbe Ergebnis mit einem deutlich geringeren Budget erzielen.”

Bereit für neue Rechtsvorschriften

Auch im Bereich der Verpackungen ändert sich vieles. Neue europäische Vorschriften stellen strengere Anforderungen an den Leerraum in Paketen. Unternehmen, die dies bereits jetzt berücksichtigen, können in Zukunft erhebliche Kosten einsparen. Bei Medpets entwickelte Vanas eine Verpackungslinie, bei der Kartons automatisch maßgeschneidert werden. Dadurch wird kaum noch Füllmaterial benötigt und das Transportvolumen wird erheblich reduziert. “Kunden sparen nicht nur beim Verpackungsmaterial, sondern auch bei den Transportkosten. Außerdem sind sie damit bereits auf die PPWR-Vorschriften vorbereitet, die in den kommenden Jahren europaweit in Kraft treten werden.”

Der wichtigste Ratschlag? “Warten Sie nicht, bis Prozesse ins Stocken geraten. Beginnen Sie rechtzeitig, über Optimierungsmaßnahmen nachzudenken”, sagt Van Mieghem abschließend. “Lassen Sie sich von einem Partner beraten, der verschiedene Lösungen vorschlagen und somit objektiv mitdenken kann. Die beste Automatisierung ist letztendlich nicht die beeindruckendste Technik, sondern die Lösung, die am besten zu Ihren Wachstumszielen passt.”