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Saisonale Spitzen, wachsende Auftragsvolumina und eine Abwicklungsfläche, die nicht mehr mithalten kann: Ein Szenario, das viele Logistikmanager kennen. Die Standardlösung ist ein zusätzlicher Bau. Das bedeutet: klassisches Lager, Sandwichplatten, monatelange Bauzeit. Doch immer mehr Unternehmen entdecken, dass es auch anders geht. Schneller, flexibler und auf den eigenen Prozess abgestimmt.
Vermako aus Tielt, Belgien, baut seit mehr als 35 Jahren Foliengewächshäuser für den professionellen Gartenbau. Im Jahr 2014 hat das Unternehmen diese Technologie für Logistik- und Industrieanwendungen weiterentwickelt: leichte Stahlkonstruktionen mit Spannweiten von mehr als 60 Metern, lichten Höhen von 14 Metern oder mehr und einem lichtdurchlässigen Foliendach. “Viele Unternehmen vergleichen Angebote für einen klassischen Schuppen, ohne zu wissen, dass es einen grundlegend anderen Ansatz gibt”, erklärt Frederik Wittevrongel, Account Manager bei Vermako.
“Die wichtigsten Vorteile unserer Strukturen für Logistikbetriebe sind die Bauzeit, die geringeren Investitionen pro Quadratmeter und die Flexibilität. Ein Vermako-Vordach ist demontierbar und kann neu positioniert werden. Das eröffnet Möglichkeiten, die ein traditionelles Lager nicht bietet: saisonale Kapazitätserweiterung, Lagerung an einem vorübergehenden Standort oder schrittweise Erweiterung bei steigendem Volumen”, fährt er fort.
Ein aktuelles Projekt veranschaulicht diesen Ansatz. Leybaert BV in Moerbeke-Waas - eine spezialisierte Baumschule mit europäischem Vertrieb - stieß im Jahr 2023 an die Grenzen ihrer logistischen Verarbeitungsfläche. Da die Saison 2024 näher rückte, war Warten keine Option. Vermako realisierte eine Halle von mehr als 7.200 Quadratmetern mit einer voll integrierten, automatisierten Verarbeitungslinie.
“Wir haben hier nicht mit dem Zeichnen angefangen, sondern mit dem Beobachten”, sagt Wittevrongel. “Wie kommen die Waren herein, wie werden sie verarbeitet und verpackt, wo gibt es Engpässe im Fluss? Die Konstruktion ist der letzte Teil dieser Überlegungen. Das Layout folgt dem Arbeitsablauf, von der Anlieferung bis zu den versandfertigen Paletten, so dass es keine Querströme von Waren oder Engpässe gibt”. Das Ergebnis: Leybaert ist mit der neuen Kapazität reibungslos in die Saison 2024 gestartet. Die automatisierte Linie wickelt sowohl Bestellungen für den Tageshandel als auch für den Einzelhandel ab, und die Halle bot sofort die Möglichkeit, eine neue Produktmarke einzuführen. Die Erweiterung war kein Stillstand - sie wurde zu einem Hebel.
Was Vermako von vielen Konkurrenten unterscheidet, ist seine vollständige vertikale Integration. Das Unternehmen verfügt über eine eigene Produktionshalle von mehr als 20.000 Quadratmetern in Tielt, einschließlich einer eigenen Rohrlinie. “Vom Einkauf des Rohstahls bis zur Montage beim Kunden wird alles im Haus gemacht. Ein Ansprechpartner, eine Planung, ein Verantwortlicher für den gesamten Prozess. Keine Unterauftragnehmer, keine externen Verbindungen”, sagt Wittevrongel. “In der Logistik dreht sich alles um Zuverlässigkeit. Das gilt für die Lieferkette, aber auch für den Bauprozess. Wenn wir sagen, dass die Halle in acht Wochen da sein wird, dann wird sie auch da sein.”
Darüber hinaus bietet das Lager ein Maximum an natürlichem Tageslicht im gesamten Arbeitsbereich. Dies senkt die Energiekosten für die Beleuchtung und verbessert die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter, die täglich viele Stunden mit dem Kommissionieren, Sortieren oder Verpacken verbringen. In einem angespannten Arbeitsmarkt ist dies nicht mehr länger ein nachträglicher Gedanke.
Vermako, das heute Unternehmen wie DP World, Greenyard und BASF zu seinen Kunden zählt, gibt es seit mehr als 35 Jahren. Seit November 2024 befindet sich das Familienunternehmen in der zweiten Generation: Karl und Kim Maes. Das Ziel ist klar: den Logistik- und Industriezweig weiter auszubauen und die Markenbekanntheit außerhalb des Gartenbausektors zu erhöhen. “Die Botschaft ist einfach”, schließt Wittevrongel. “Ihre nächste Lagerhalle muss nicht unbedingt ein klassischer Schuppen sein. Es gibt eine Alternative, die schneller steht, weniger kostet, Tageslicht hereinlässt und die Sie je nach Bedarf verschieben können. Für Großlager, Umschlag, Kommissionierung oder saisonale Kapazitäten lohnt sich der Vergleich.”
