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“Die erste Geige im perfekt gestimmten Orchester der Lieferkette”
Seit Mitte 2024 verfügt Jumbo, der zweitgrößte Lebensmitteleinzelhändler in den Niederlanden, über ein fast vollständig automatisiertes Logistikzentrum für Frischwaren. Dieses Zentrum hilft, das Tempo der gesamten Lieferkette zu bestimmen, ohne eine führende Rolle zu spielen - die Anforderungen waren klar. Jumbo und WITRON präsentieren im Central Distribution Centre in Nieuwegein ein Konzept, das moderne Logistikzentren neu definiert. Der Schwerpunkt liegt auf Schnelligkeit, Verfügbarkeit und Flexibilität. Der 40.000 Quadratmeter große Komplex beliefert über 725 Filialen in den Niederlanden und Belgien mit fast 3.000 verschiedenen frischen und ultrafrischen Artikeln. Das Sortiment umfasst Molkereiprodukte, eine große Auswahl an Käse, Fleischwaren, Tapas, Salate, gekühlte Getränke und vieles mehr. Mehr als 1 Million Einheiten können hier täglich bei einer Umgebungstemperatur von +2 Grad Celsius mit den Modulen OPM (30 COM-Maschinen), AIO und CPS kommissioniert werden. Ein vollautomatischer Puffer am Warenausgang optimiert darüber hinaus den Transport der pro Filiale gestapelten Rollcontainer zu den Supermärkten.
Das Frischedistributionszentrum ist bereits das zweite Projekt, das Jumbo gemeinsam mit WITRON erfolgreich realisiert hat. Zuvor handelte es sich um ein effizientes Distributionszentrum für langlebige Produkte, in dem OPM (31 COM-Maschinen), DPS und CPS an Spitzentagen bis zu 565.000 Handelseinheiten aus einem Sortiment von 14.300 Artikeln kommissionieren können.
Die niederländische Supermarktkette Jumbo sah sich mit einer Reihe von Herausforderungen konfrontiert, die den Bau eines der ehrgeizigsten Logistikzentren in Europa erforderlich machten. Dazu gehörten der für die Zukunft erwartete Arbeitskräftemangel, die immer längere Haltbarkeit und das immer größere Frischesortiment, die immer höheren Ansprüche der Verbraucher - vor allem bei Frischwaren - und die Geschwindigkeit, mit der die Kunden ihre Einkäufe über den Supermarkt und den Webshop erledigen wollen. Das nahezu vollautomatische Logistikzentrum für Frischwaren in Nieuwegein, das von WITRON als Lifetime-Partner konzipiert und realisiert wurde, ist heute das Herzstück der Lieferkette. Eine Lieferkette, die integrierter, flexibler und kundenfreundlicher ist als je zuvor. Der Verbraucher ist letztlich derjenige, der den Takt vorgibt.
Das zentrale Frischelager (CDC) ist für eine maximale Kapazität von mehr als 1,06 Millionen Kommissioniereinheiten pro Tag ausgelegt. Das Konzept berücksichtigt bereits eine modulare Erweiterung für den Fall eines zukünftigen Wachstums. Alle Logistikbereiche sind durch ein leistungsfähiges Netzwerk an Transporttechnik verbunden. Dieses besteht aus mehr als 670.000 Paletten-, Tablar- und Kistenplätzen und 120 Regalbediengeräten. Gesteuert wird das Ganze durch ein hochfunktionales WITRON Lagerverwaltungssystem. Alle Komponenten, sowohl für die Technik als auch für die IT, wurden von WITRON entwickelt, gefertigt und in Betrieb genommen.
Als Jumbo vor einigen Jahren seine Zukunft plante, wurde klar, dass die bestehenden Strukturen den zukünftigen Anforderungen nicht genügen würden. “Wir rechneten mit Herausforderungen auf dem Arbeitsmarkt, berücksichtigten mehr Artikel und wollten unsere Frischelogistik konsequent umstrukturieren mit dem Fokus auf maximalen Kundenservice, maximale Produktfrische und Nachhaltigkeit”, erinnert sich Karel de Jong, Director Supply Chain in der Jumbo-Geschäftsführung. Das Unternehmen wollte die Anzahl der SKUs erweitern, das Sortiment stärker differenzieren und die Frische-Logistik deutlich flexibler gestalten. Gleichzeitig gab es aufgrund der zunehmenden Artikelvielfalt immer weniger Spielraum für regionale Lagerflächen. Die entwickelte Lösung umfasste die Zentralisierung, Automatisierung und Verdichtung der Prozesse.
Besonders bei ultrafrischen Produkten ist eine genaue Zeitplanung unerlässlich. Temperatur, Tagesgeschäft und Wetterbedingungen sind Faktoren, die sich direkt auf das Volumen auswirken. “Für uns bedeutet Agilität, dass wir in der Lage sind, superschnell auf veränderte Anforderungen zu reagieren. Wenn sich das Wetter ändert, ändert sich auch die Nachfrage. Wir müssen in der Lage sein, darauf zu reagieren”, erklärt De Jong. “Die Frische der Produkte muss sofort auf den Tisch des Verbrauchers gelangen und darf nicht im Lager bleiben.”
Für WITRON bedeutete das Projekt einen tiefgreifenden Wandel in den internen Abläufen des Unternehmens. Heute ist das Lager nicht mehr ein alleinstehender Block, sondern ein vernetztes Organ im Orchester der Lieferkette. Johannes Meißner, technischer Leiter bei WITRON, beschreibt die Entwicklung wie folgt: “Das DC ist kein separates System mehr, sondern ein integraler Bestandteil des Organismus unseres Kunden. Nur so kann man Lieferketten wirklich optimieren.” Damit ändert sich die Funktion des Lagers von einer reinen Lager- und Pufferfunktion zu einem Instrument der Dimensionskontrolle. Karel de Jong fügt in diesem Zusammenhang hinzu: “Aber das DC ist nicht der Dirigent. Der Kunde ist es.” Als Metapher für das Lager verwendet er die ‘erste Geige’ in einem harmonischen Supply-Chain-Orchester - wichtig, präsent, führend, aber nicht alles machend.
Als logistische Drehscheibe mit dem Distributionszentrum für verderbliche und frische Waren ist Nieuwegein insgesamt eines der größten WITRON-Projekte der Welt. Der Komplex umfasst mehr als 60 COM-Maschinen und bietet Platz für mehr als 1 Million Paletten, Trays und Kisten sowie rund 200 Regalbediengeräte mit einer maximalen Kapazität von 1,6 Millionen Picks pro Tag. Das deutsche Unternehmen setzt auf eine zuverlässige Technik mit OPM, AIO, CPS und dem Puffer in der Warenausgabe. Dies sorgt für eine maximale Verfügbarkeit, denn das DC ist das Rückgrat des Service für die Kunden von Jumbo in den Niederlanden und Belgien. Darüber hinaus sorgt ein WITRON-Serviceteam vor Ort dafür, dass alle IT- und technischen Prozesse reibungslos ablaufen.
Die Partner betonen beide: Die Wahl hängt nicht von der Anzahl der Maschinen ab, sondern von den spezifischen Anforderungen des jeweiligen Anwendungsbereichs. Wie balancieren Sie das System aus? Alle Artikel werden auf Rollkäfigen an die Filialen geliefert. Eine reibungslose Zusammenarbeit zwischen den Teilsystemen ist daher unerlässlich, um eine maximale Konsolidierung und Verdichtung zu gewährleisten. Oder wie De Jong es ausdrückt: “Die Lösung ist nicht einfach eine weitere Maschine. Der Schlüssel zum Erfolg ist ein fein abgestimmtes Gesamtkonzept, bei dem die Bediener der Anlage und das Team der Schichtleiter eine wichtige Rolle spielen.”
Die Auswirkungen der Filialautomatisierung sind messbar:
Dadurch werden die Supermarktregale direkter, schneller und mit weniger Arbeitsschritten gefüllt. Außerdem werden Prozesse, die früher über Direktlieferungen abgewickelt wurden - wie z. B. Frischfisch - jetzt über Nieuwegein zentralisiert. Und dank der Vorhersage- und Nachschubprozesse liefert Jumbo genau das, was die Filialen brauchen. Das Ergebnis für den Kunden: frischere Produkte, ein besser abgestimmtes Sortiment, mehr und schnellere Verfügbarkeit.
Automatisierte Prozesse erfordern eine Standardisierung. Das zeigt sich unter anderem bei der Verarbeitung verschiedenster Verpackungen. “Deshalb haben wir geschulte Kollegen, die sich auf diesem Gebiet solide Kenntnisse angeeignet haben”, sagt De Jong. Kartonagen, Klebekraft, Wickelfolie und die Qualität der Kartons und Paletten bestimmen Materialflusswerte und Stabilität. WITRON und Jumbo haben frühzeitig Unterstützung geleistet, kritische Verpackungen identifiziert und für Transparenz bei den Lieferanten gesorgt. Das Ergebnis: eine bessere Inputkontrolle, die wiederum zu stabileren Prozessen im Distributionszentrum führt. Im Großen und Ganzen konnten sich die Jumbo-Mitarbeiter sehr gut auf ihre neuen Aufgaben vorbereiten - keine manuellen Prozesse mehr, sondern Hinarbeiten auf eine automatisierte Produktion. In Absprache mit WITRON war es möglich, die zukünftigen Tätigkeiten in den von WITRON realisierten Umgebungen im Detail zu betrachten und sich mit den Anwendern umfassend auszutauschen. “Dank der zahlreichen Projekte, die wir in Europa, Nordamerika und Australien realisiert haben, können wir unsere Kunden mit unserer umfangreichen Erfahrung bei dem wichtigen Thema Change Management unterstützen‘, ergänzt WITRON-Geschäftsführer Meißner.
Technologie kann man kaufen - Kultur nicht. Jumbo hat mit dem Jumbo Production System (JPS) schlanke Prinzipien eingeführt, darunter eine transparentere Produktionsumgebung, Stand-ups in jeder Schicht und Mitarbeiter, die Probleme so weit wie möglich selbst lösen. Einmal am Tag findet im DC ein zentrales Steuerungsmeeting statt - nicht im Büro, sondern einfach mitten auf der Etage. “Hier analysieren die Kollegen den vergangenen Tag und besprechen noch einmal die Aufgaben und Ziele für die nächste Schicht. Wenn diese halbe Stunde reibungslos abläuft, ist es ein guter Tag”, sagt De Jong mit einem Schmunzeln.
Welche Maßnahmen können wir als nächstes erwarten? Jumbo sieht die Lieferkette als durchgängige Netzwerkstruktur und nicht als Ansammlung von einzelnen Lagern. Filialintegration, Verknüpfung mit Lieferanten, Optimierung der Transportwege und Automatisierung - auch im derzeit noch manuellen E-Commerce - sind wesentliche Elemente der künftigen strategischen Ausrichtung.
“In dieser Hinsicht ist die Automatisierung kein Selbstzweck, sondern ein Werkzeug, das je nach Bedarf eingesetzt werden kann. Die Differenzierung in der Produktpalette bleibt der Kern unserer Geschäftsphilosophie, bei der wir besonderen Wert auf Effizienz und Rentabilität legen”, erklärt Karel de Jong. Johannes Meißner fasst die Situation wie folgt zusammen: “Die Automatisierung war das Fundament. Jetzt beginnt die Phase der ganzheitlichen Optimierung.”
