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Von der Strategie zur Umsetzung
Der Druck auf Lagerhäuser nimmt zu. Unternehmen müssen schneller liefern, kämpfen mit Personalmangel und investieren massiv in die Automatisierung. Gleichzeitig gewinnen Sicherheit, Flexibilität und Skalierbarkeit zunehmend an Bedeutung. Aber wie trifft man die richtigen Entscheidungen? Wo fängt man an? Und wie verhindert man, dass technologische Investitionen neue Risiken schaffen? Im Rahmen von „Warehouse & Logistiek“ haben wir eine Round-Table-Diskussion organisiert, deren zentrale Frage lautete: Wie realisiert man ein intelligentes, skalierbares und sicheres Lager, das für die Zukunft gerüstet ist?
Die Lagerautomatisierung entwickelt sich rasant. Roboter, autonome Fahrzeuge, künstliche Intelligenz sowie fortschrittliche Lager- und Kommissioniersysteme verändern die Logistikbranche grundlegend. Während es bei der Automatisierung früher vor allem um Effizienz und Kosteneinsparungen ging, steht heute viel mehr auf dem Spiel. Unternehmen suchen nach Lösungen für Personalmangel, Platzmangel, strengere Vorschriften und immer höhere Anforderungen an Sicherheit und Produktivität.
In der Praxis zeigt sich jedoch, dass eine erfolgreiche Automatisierung nach Ansicht der Experten am runden Tisch weit weniger von der Technologie abhängt, als oft angenommen wird. Die größten Herausforderungen liegen vielmehr bei den Menschen, den Prozessen und den Daten, die hinter der Technologie stehen, so die Meinung der Experten.
Viele Automatisierungsprojekte entstehen aus einem dringenden Bedarf heraus. Es herrscht Personalmangel, das Lager platzt aus allen Nähten oder die Produktivität muss gesteigert werden. Die Versuchung ist dann groß, schnell eine technologische Lösung zu wählen. Genau hier geht es laut Experten regelmäßig schief. Unternehmen investieren Millionen in neue Lager, Roboter und Software, während die zugrunde liegenden Daten nicht ausreichend aufbereitet sind. Nicht nur operative Daten wie Volumen und Lagerkapazität sind wichtig, sondern vor allem auch Stammdaten. Produktabmessungen, Gewichte, Verpackungsdaten und Prozessinformationen bilden die Grundlage jeder Automatisierungslösung.
Wenn diese Informationen fehlen oder sich als unzuverlässig erweisen, kommt es zu Verzögerungen, zusätzlichen Kosten und manchmal sogar zu Situationen, in denen ein komplett neues Lager monatelang nicht in Betrieb genommen werden kann. Eine erfolgreiche Automatisierung beginnt daher nicht mit der Technologie, sondern mit einem ganzheitlichen Masterplan, in dem Prozesse, Daten, Mitarbeiter, Raumnutzung und zukünftiges Wachstum zusammenlaufen.
Die Automatisierung bietet zahlreiche Sicherheitsvorteile. Moderne autonome mobile Roboter (AMRs) sind mit Sensoren, Scannern und intelligenter Software ausgestattet, die Kollisionen nahezu ausschließen. Im Vergleich zu herkömmlichen Gabelstaplern sinkt dadurch die Zahl der Zwischenfälle erheblich. Dennoch verschwinden Sicherheitsrisiken nicht vollständig. Mehr noch: Die größten Risiken bestehen oft gerade an den Stellen, an denen Mensch und Maschine aufeinandertreffen. Rund um Kommissionierstationen, Verpackungsbereiche und Umschlagstellen entsteht eine dynamische Umgebung, in der Mitarbeiter, elektrische Hubwagen und Gabelstapler ständig miteinander interagieren.
Diese Übergangsbereiche lassen sich nur schwer vollständig absichern. Die Mitarbeiter müssen sich frei bewegen können, während die Transportfahrzeuge weiterhin effizient fahren müssen. Das macht diese Bereiche zu den anfälligsten Stellen in modernen Lagern.
Darüber hinaus spielt das Verhalten eine wichtige Rolle. Müdigkeit, Routine und Zeitdruck führen dazu, dass Mitarbeiter und Fahrer weniger aufmerksam sind. Vor allem in großen Distributionszentren, in denen viele Zeitarbeitskräfte beschäftigt sind, steigt das Risiko unsicherer Situationen. Technologie kann hier Abhilfe schaffen, stellen die Experten fest. Zu denken ist dabei an intelligente Sicherheitssysteme, die Personen erkennen, Sicherheitswesten mit Transpondern, automatische Geschwindigkeitsbegrenzung und Fahrzeuge, die selbstständig abbremsen, wenn sich ein Mitarbeiter zu nahe nähert. Die Technologie existiert bereits, wird jedoch noch nicht überall eingesetzt, da – so bedauerlich es auch sein mag – die Kosten oft schwerer wiegen als maximale Sicherheit.
Eine auffällige Erkenntnis aus vielen Automatisierungsprojekten ist, dass die Technologie selten die größte Herausforderung darstellt. Das sind vielmehr die Menschen. Neue Systeme erfordern neue Arbeitsweisen. Die Mitarbeiter müssen sich von Prozessen lösen, die sie manchmal jahrelang ausgeführt haben. Das erweist sich in der Praxis laut Experten als viel schwieriger als die Installation eines Roboters oder eines Softwarepakets. Oft werden die Mitarbeiter zu Beginn eines Projekts einbezogen, verschwinden dann aber aus dem Blickfeld. Bis das System in Betrieb geht, sind manchmal ein oder zwei Jahre vergangen. Die Veränderung wirkt dann plötzlich und einschneidend. Unternehmen, die ihre Mitarbeiter aktiv in den Prozess einbeziehen, erzielen in der Regel bessere Ergebnisse. Visualisierungen, Simulationen, Testaufbauten und Schulungen tragen dazu bei, Akzeptanz zu schaffen.
Die Menschen verstehen besser, was sich verändert, und erkennen eher die Vorteile neuer Technologien. Das ist wichtig, denn viele Automatisierungsprojekte scheitern nicht an der Technik, sondern daran, dass die Nutzer auf alte Arbeitsweisen zurückgreifen.
Künstliche Intelligenz spielt mittlerweile eine immer größere Rolle in der Logistikautomatisierung. KI wird für Analysen, die Optimierung von Entwürfen, die Routenplanung und die Verbesserung operativer Prozesse eingesetzt. Auch Roboter werden immer intelligenter. Durch die Analyse historischer Daten erkennen Systeme Muster und können auf regelmäßig auftretende Situationen vorausschauend reagieren. Beispiele hierfür sind die Vorhersage von Verkehrsströmen innerhalb eines Lagers oder die Anpassung von Fahrrouten auf der Grundlage menschlicher Bewegungen.
Gleichzeitig wird aber auch eine Warnung ausgesprochen. KI ist nur so gut wie die Daten, mit denen das System trainiert wird. Sind die zugrunde liegenden Informationen unvollständig oder falsch, sind auch die Ergebnisse unzuverlässig. Deshalb gewinnt die Verwaltung qualitativ hochwertiger Daten zunehmend an Bedeutung.
In der Diskussion um Automatisierung geht es oft um Arbeitsplätze, die wegfallen. In Wirklichkeit verändert sich vor allem der Charakter der Arbeit. Einfache, repetitive und körperlich anstrengende Aufgaben werden zunehmend automatisiert. Das gilt beispielsweise für Transportvorgänge, die Kommissionierung und Verpackungsprozesse. Gleichzeitig wächst der Bedarf an Mitarbeitern, die Systeme verwalten, analysieren und optimieren. Der Logistikmitarbeiter der Zukunft wird weniger ausführende Tätigkeiten ausüben und sich verstärkt mit Technik, Prozesssteuerung und Daten befassen.
Dennoch bleibt eine Herausforderung bestehen. In vielen Lagern werden nach wie vor Tätigkeiten ausgeführt, die wenig Abwechslung bieten und sehr repetitiv sind. Vor allem in großen Distributionszentren entsteht manchmal ein Arbeitsumfeld, in dem die Mitarbeiter vor allem als verlängerter Arm des Systems fungieren. Neue Entwicklungen wie ‘menschliche Roboter’ (ein heißes Thema auf der letzten LogiMAT) könnten dies langfristig ändern. Obwohl diese Technologie noch in den Kinderschuhen steckt, gehen Experten davon aus, dass solche Roboter innerhalb von fünf bis zehn Jahren eine wichtige Rolle in Lagern spielen könnten, in denen Flexibilität und menschliche Handgriffe nach wie vor notwendig sind.
Während Automatisierungsprojekte früher oft aus großen, umfassenden Investitionen bestanden, verlagert sich der Markt heute zunehmend in Richtung modularer Lösungen, betonen die Experten am Tisch. Man sollte klein anfangen, um so die Risiken zu begrenzen, und dann schrittweise erweitern. Das macht Projekte überschaubarer und erhöht die Chance auf erfolgreiche Implementierungen. Gleichzeitig bleibt es unerlässlich, aus einer langfristigen Perspektive heraus zu arbeiten. Selbst wenn nur ein einziger Prozess automatisiert wird, muss bereits über zukünftige Erweiterungen nachgedacht werden. Nur so entsteht ein in sich geschlossenes System, das mit dem Unternehmen mitwachsen kann.
Wie sieht das Lager der Zukunft dann aus? Wenn man den Experten Glauben schenken darf, jedenfalls nicht vollständig unbemannt. Menschen spielen weiterhin eine entscheidende Rolle, nur ihre Aufgaben ändern sich grundlegend. Roboter, KI und Automatisierung übernehmen zunehmend Routineaufgaben, während sich die Mitarbeiter auf Überwachung, Optimierung und Entscheidungsfindung konzentrieren. Bedenken Sie schließlich, dass die erfolgreichsten Unternehmen nicht unbedingt diejenigen mit der fortschrittlichsten Technologie sind. Es sind die Unternehmen, die Technologie, Sicherheit, Daten und menschliches Verhalten auf intelligente Weise miteinander zu verbinden wissen. Denn letztendlich entscheidet nicht der Roboter, sondern die Art und Weise, wie Menschen und Technologie zusammenarbeiten, über den Erfolg eines intelligenten, sicheren und zukunftssicheren Lagers.
Camiel van Asch, Flexbarrier
Camiel ist Geschäftsführer und Inhaber von Flex-barrier, dem Spezialisten für Anfahrschutz. Darüber hinaus bieten wir Lösungen für Markierungen und Sicherheitszäune an. So helfen wir Unternehmen dabei, die Sicherheit am Arbeitsplatz – sowohl im Innen- als auch im Außenbereich – zu verbessern. Wir schützen Mitarbeiter, begrenzen Sachschäden und verhindern kostspielige Ausfallzeiten in der Logistik und Industrie in den Niederlanden und Belgien.
Andy van Mieghem, Vanas Engineering
Andy lebt und atmet Lagerhaltung und Lagerung. In
20 Jahre lang hat er bei Vanas Engineering alle Stationen von A bis Z durchlaufen und leitet das Unternehmen heute als Geschäftsführer. Seine Überzeugung: Eine starke Logistik erfordert keine maximale Automatisierung, sondern intelligente Hybridkonzepte – Standard, wo es möglich ist, Automatisierung dort, wo sie nachweislich einen Mehrwert bringt. Dieser Ansatz wird seiner Meinung nach durch Kunden bestätigt, die ihr Geschäft kontinuierlich ausbauen.
Arthur Zondervan, Groenewout
Arthur ist Managing Consultant & Partner bei Groenewout und als Berater/Projektleiter an der Planung und Umsetzung sowohl von Fragen zur Gestaltung der Lieferkette als auch im Bereich der Intralogistik beteiligt. Im Kern beschäftigt er sich mit den logistischen Prozessen, in der Regel in Verbindung mit den Gebäuden und den IT-Systemen.
Arie Verhoeven, Gobotty
Arie ist bei Gobotty tätig und verfügt über einen Hintergrund in den Bereichen Steuerungstechnik und Logistiklösungen. Wir beraten unsere Kunden und unterstützen sie dabei, die richtigen Entscheidungen im Logistikbereich mit hochwertigen AMRs zu treffen. Oft handelt es sich dabei um integrierte Lieferkettenlösungen. Die gesamte Kette von der Entwicklung über die Produktion und Inbetriebnahme bis hin zum Service liegt in unserer eigenen Hand. Made in Holland.
