Ein Sensor, der vor Regalschäden schützt, und ein multifunktionaler und ergonomischer Steuergriff, der eine effiziente Steuerung gewährleistet. Lagerleiter profitieren von Kosteneinsparungen und verbesserter Produktivität, und der Bediener des Schubmaststaplers kann sich dank der einfachen Bedienung voll auf die Last konzentrieren.
Regalschäden aufgrund von Kollisionen sind ein Problem für Lagerverwalter, da sie erhebliche Kosten und Verzögerungen durch Ausfallzeiten verursachen. Schäden werden vor allem dadurch verursacht, dass Schubmaststaplerfahrer entlang des Regals manövrieren, während sie ihren Blick nach oben auf die Ladung an der Spitze des Regals gerichtet haben. "Wenn man nach oben schauen muss, kann man das Geschehen auf dem Boden aus den Augen verlieren", sagt Alexander Schmidt, Senior Product Manager Reach Trucks bei Linde Material Handling. "Selbst ein kleines Versehen kann zu großen Verzögerungen im Betrieb führen", so Schmidt. "Wird zum Beispiel ein Regalbalken auf einer Länge von einem Meter um sechs Millimeter eingedrückt, kann bis zu einem Drittel der Tragfähigkeit verloren gehen. Das kann dazu führen, dass eine Reihe von Regalen nicht mehr genutzt werden kann, was die Kapazität des Lagers verringert. Das Reparieren und Ersetzen gebrochener Regalteile ist zeitaufwändig. Denn alle Fächer rechts und links des beschädigten Regals müssen geleert und die Waren anderweitig zwischengelagert werden. Das reduziert die Produktivität im Lager", fasst der Produktmanager zusammen.
Linde Material Handling bietet jetzt mit dem Rack Protection Sensor (RPS) eine Lösung für dieses Problem. Das patentierte RPS-System besteht aus zwei Sensoren, die in einem geschützten Gehäuse an der Oberseite der Schubmaststapler-Reihenbeine montiert sind. Diese Sensoren "sehen" Objekte im Strahl vor ihnen. Wenn ein Objekt erkannt wird, bremst das System den Stapler ab, um Schäden zu vermeiden. Die Sensoren werden bei Fahrgeschwindigkeiten unter fünf Kilometern pro Stunde aktiv. Erhöht sich die Geschwindigkeit, zum Beispiel um längere Strecken zurückzulegen, schaltet sich das System automatisch ab. Schmidt erklärt, dass sich die Technologie besonders für den Einsatz in Lagerhallen eignet, da sie sowohl bei künstlichem Licht als auch bei Sonneneinstrahlung funktioniert.
Das Assistenzsystem eignet sich besonders für Unternehmen, die mit Zeitarbeitskräften arbeiten, da diese möglicherweise nicht an das Fahren eines Linde-Staplers gewöhnt sind und daher die Abmessungen des Staplers nicht immer richtig einschätzen können.
Das System ist als Sonderausstattung für die Hochleistungs-Schubmaststapler der Linde-Baureihe R14 - R25 mit Nutzlasten von 1,4 bis 2,5 Tonnen erhältlich und wird auch als Nachrüstlösung für diese Stapler angeboten.
Die zweite neue Option von Linde Material Handling ist ein neuer Multifunktions-Bediengriff. Der Joystick wurde speziell entwickelt, um die Konzentration und Gesundheit der Bediener zu fördern und die Produktivität zu steigern.
Auf der Grundlage einer ergonomischen Studie wurde die innovative Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) entwickelt. In Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut (IAO) und Porsche Industriedesign. Das Ergebnis ist ein einfach zu bedienender und ergonomisch perfekter Joystick, bei dem die Hand des Fahrers in einer natürlichen Position ruht. Eine Größe passt für alle: Der Hebel ist für alle Hände geeignet, von sehr groß bis sehr klein.
An der rechten Seite ragt ein Flügel hervor, der Händen jeder Größe zusätzlichen Halt bietet. Die Fahr-, Greif- und Hubfunktionen lassen sich intuitiv mit minimalem Aufwand für Handgelenk und Finger bedienen.
Alle hydraulischen Funktionen sind kombiniert. Dies ermöglicht eine intuitive Bedienung der folgenden Funktionen: Mastreichweite, Seitenverschiebung, Neigung der Gabelzinken, Fahrtrichtung des Staplers und Hupe. Die einfache Bedienung und die entspannte Körperhaltung des Fahrers, auch mit Handschuhen, ermöglichen es ihm, sich voll auf die Last zu konzentrieren.