warehouselogistiek.eu
nl
Hét platform voor interne & externe logistiek, supply chain en automatisering
Met de ingebruikname van zijn nieuwe diepvriesmagazijn in Kuurne zet het bedrijf Coldo een grote stap in logistieke automatisering. Het 47 meter hoge complex combineert een capaciteit van 60.000 pallets met geavanceerde software-sturing, hoge doorvoersnelheden en energie-efficiëntie. “We zijn erg trots op het eindresultaat”, zegt Bénédicte Soens, die samen met haar echtgenoot Thomas Demuynck Coldo bestuurt. “We creëerden een state-of-the-art logistieke hub die perfect inspeelt op de noden van de snelgroeiende voedingsindustrie.”
Het magazijn is ontworpen als een volledig geautomatiseerd systeem, waarin menselijke tussenkomst tot een minimum wordt beperkt. Vanaf het moment dat een pallet op een conveyor geplaatst wordt, neemt de technologie het over.
“Onze installatie meet, weegt, controleert en scant elke pallet volledig automatisch”, zegt Bénédicte Soens. “Daarna wordt die zonder menselijke tussenkomst naar de juiste locatie gebracht. Shuttles rijden onder de pallets, waarna liften ze naar een van de zestien niveaus transporteren. Op elk niveau zorgen bijkomende shuttles voor de exacte positionering in het rekkenmagazijn. Het volledige proces wordt aangestuurd door gespecialiseerde software.”
De logistieke performantie van het magazijn is indrukwekkend. Met een capaciteit van ongeveer 400 pallets per uur kan het systeem pieken aan tot circa 12 vrachtwagens per uur. “In ons gebouw zijn er zes inbound- en zes outboundkaaien, gekoppeld aan conveyors die de goederenstroom optimaliseren”, aldus Soens. “Dit maakt een continue en efficiënte goederenbehandeling mogelijk, zelfs tijdens drukke periodes. In een 24/7-verhaal zouden we tot tienduizend palletbewegingen kunnen verwerken. Op die schaal moeten we niet alleen kunnen rekenen op performante technologie, maar ook op een feilloze coördinatie van transport en planning.”
Een van de grote uitdagingen in diepvrieslogistiek is het optimaal benutten van opslagcapaciteit, gezien de seizoensgebonden productie van klanten. “Groenteverwerkers bouwen voorraden op vanaf de zomer, terwijl ijsproducenten net een omgekeerd ritme hebben”, legt Soens uit. “Door die cycli slim te combineren, benutten we onze capaciteit maximaal. Dankzij deze manier van werken kunnen we ons magazijn het hele jaar door efficiënt laten draaien, ondanks fluctuaties in aanvoer en vraag.”
Diepvrieslogistiek is bijzonder energie-intensief, maar Coldo zet sterk in op optimalisatie. Soens: “Op termijn willen we volop investeren in zonnepanelen, waarbij we onze eigen diepvries als een soort batterij willen inzetten. Bij overcapaciteit aan zonne-energie zullen we nog wat extra koeling voorzien in onze diepvries.”
“Daarnaast vereist het beheer van een constante temperatuur van -20°C een nauwkeurige controle. Na de oplevering van het gebouw moesten we een gecontroleerd afkoelproces uitvoeren: we verlaagden de temperatuur stapsgewijs met 1°C per dag tot -20°C. Zo vermeden we het krimpeffect dat het gebouw zou kunnen doen vervormen. Dit toont aan hoe kritisch temperatuurbeheer is. Niet alleen voor de producten, maar ook voor de infrastructuur zelf.”
De locatie in Kuurne vormt een essentieel onderdeel van het logistieke succes. Het magazijn ligt op een knooppunt van belangrijke verkeersassen, wat snelle distributie mogelijk maakt naar België, Noord-Frankrijk en daarbuiten. “Voor onze klanten betekent dit kortere doorlooptijden en grotere flexibiliteit”, zegt Soens. “Met ons bedrijf kunnen we hierdoor een sterke marktpositie als externe logistieke partner uitbouwen.”
Volgens de medezaakvoerster is de groei van externe diepvriesopslag trouwens geen toeval. “Logistiek, en zeker diepvrieslogistiek, is een specialisme. Bedrijven investeren liever in hun kernactiviteiten en besteden opslag uit. We spelen perfect in op die trend, met een combinatie van schaal, automatisering en strategische ligging.”
Als derdegeneratiezaakvoerder van Asfaltbedrijf Tijtgat zet Anthony Tijtgat, samen met zijn vader en broer, de traditie van het familiebedrijf voort, met een duidelijke focus op duurzame dakdichting. “We zijn in hoofdzaak een bitumineus dakwerkersbedrijf, maar de voorbije twintig jaar hebben we ook sterk ingezet op materialen zoals EPDM, PVC en TPO. Onze brede expertise kwam goed van pas bij de bouw van het diepvriesmagazijn van Coldo.”
“Voor dit project stonden we in voor het verkleven van een PVC-dakmembraan op sandwichpanelen, gecombineerd met een klassieke tweelaagse bitumineuze dakbedekking op het parkeerdak. De samenwerking met aannemer Alheembouw verliep zeer vlot. We hadden al eerder samengewerkt. Dat helpt om snel te schakelen, al bleef het een uitdaging om de strakke planning te respecteren.”
Volgens Tijtgat ligt de sterkte van zijn bedrijf in flexibiliteit en autonomie. “We werken met eigen dakwerkers en beschikken over een eigen vloot vracht- en kraanwagens waarvan sommige tot dertig meter hoog reiken. Daardoor zijn we niet afhankelijk van derden en kunnen we onze werven volledig zelf beleveren.”
Duurzaamheid speelt daarbij een steeds grotere rol. “We proberen restmaterialen maximaal te recyclen en zetten in op groene energie om onze ecologische voetafdruk te beperken.” Dankzij dagelijkse inspanningen en een VCA-certificering blijft ook de kwaliteit en veiligheid gewaarborgd. “Dit was een mooi project, en we zijn de bouwheer en aannemer dankbaar voor het vertrouwen.”
