Automatisierung Schritt für Schritt: Vom Gabelstaplerboden zum intelligenten Logistik-Rückgrat

Der Druck auf Lagerhäuser, effizienter, vorhersehbarer und mit weniger Personal zu arbeiten, nimmt rapide zu. Gleichzeitig ist der interne Transport oft noch das Rückgrat des Betriebs und damit das größte Risiko, wenn man in ihn eingreift. Laut Jon Koster, Automatisierungsexperte bei Motrac, liegt der Schlüssel daher nicht in einem großen Automatisierungssprung, sondern in einem schrittweisen Ansatz, bei dem Menschen, Prozesse und Technologie zusammenarbeiten.

Die Automatisierung des Materialflusses wird oft mit radikalen, kostspieligen Projekten in Verbindung gebracht. Doch immer mehr Unternehmen entscheiden sich dafür, klein anzufangen. “Die Logistik ist das Rückgrat eines Unternehmens. Wenn sie durch die falsche Wahl der Automatisierung zum Stillstand kommt, kann das enorme finanzielle Folgen haben”, sagt Koster. “Deshalb ziehen es die Kunden vor, mit, sagen wir, drei FTS zu beginnen und erst dann zu erweitern, wenn sie von der Lösung überzeugt sind.”

Dieses stufenweise Vorgehen senkt nicht nur die Risiken, sondern ermöglicht auch die Optimierung der Prozesse. Dabei arbeitet Motrac mit einem modularen und weitgehend standardisierten Portfolio. Anstatt alles von Grund auf neu zu entwickeln, starten wir mit einer Standardlösung, die später um zusätzliche Funktionalitäten und Softwaremodule erweitert werden kann - bis hin zu kompletten Lagerverwaltungssystemen.

“Man kann klein anfangen und das System mit dem Betrieb wachsen lassen”, sagt Koster. “Das gibt den Unternehmen Raum, um zu lernen und sich zu verbessern, ohne gleich die gesamte Logistik auf den Kopf zu stellen.”

Wo sollte man automatisieren und wo nicht?

Obwohl die Automatisierung rasch an Boden gewinnt, wird der Gabelstaplerfahrer nicht völlig verschwinden. Laut Koster liegt der Mehrwert der Automatisierung vor allem in den sich wiederholenden und vorhersehbaren Bewegungen. “Wenn es sich um gleichförmige Paletten und immer dieselbe Transportbewegung handelt, bringt ein menschlicher Fahrer keinen zusätzlichen Nutzen. Das sind Prozesse, die man gut automatisieren kann”, sagt er.

Bei schwierigen Ladungen ist das anders. “Ein erfahrener Fahrer kann seine Augen und sein Gefühl benutzen, um eine schwierige Ladung zu korrigieren oder genau zu positionieren. Das bleibt aber menschliche Arbeit.”

Die Kunst besteht also darin, den richtigen Prozess zu automatisieren. Dabei betrachtet Motrac die interne Logistik mit den Kunden und identifiziert die ‘niedrig hängenden Früchte’: sich wiederholende Transporte, die leicht zu standardisieren sind. “Nehmen Sie die Lauf- und Fahrmeter heraus, bei denen es keinen Mehrwert gibt. Darin liegt der Gewinn.”

Akzeptanz am Arbeitsplatz

Die Einführung von Technologie ist eine Sache, die Arbeit mit ihr eine andere. Die Automatisierung, so Koster, erfordert einen klaren Übergang in der Werkstatt. Die Mitarbeiter in der Fertigung müssen lernen, mit Robotern zusammenzuarbeiten.

“Man bekommt damit keinen Mitarbeiter, sondern eine Lösung”, sagt er. “Das heißt, die Leute lernen, wie man mit einem FTS arbeitet. Sie wissen, was das System macht und wie man sicherstellt, dass es optimal funktioniert.”

In der Praxis bedeutet das: Schulung, Anleitung und vor allem das Aufzeigen der Vorteile. Wenn die Bediener merken, dass sich wiederholende Arbeiten automatisch erledigt werden, können sie sich auf Aufgaben mit höherer Wertschöpfung konzentrieren. “Wenn sie sehen, dass ihre Arbeit dadurch einfacher und interessanter wird, entwickelt sich die Akzeptanz von selbst”, sagt Koster.

Vom Produktlieferanten zum Automatisierungspartner

Die Automatisierung verändert die Rolle der Partner im internen Transport. Während Motrac seit langem Unternehmen beim Aufbau, der Verbesserung und der Aufrechterhaltung ihrer internen Logistik unterstützt, verlagert sich der Schwerpunkt nun zunehmend auf die projektbezogene Automatisierung. Mit Software, Daten und Prozessverständnis als feste Bestandteile der Lösung

Sobald eine Automatisierungslösung ausgewählt ist, beginnt die nächste Phase”, sagt Koster. “Das System wird auf die Situation zugeschnitten, die Software wird eingerichtet und die Umgebung vorbereitet. Dies erfordert zusätzliches Wissen und Zusammenarbeit.

Software spielt dabei eine immer wichtigere Rolle, auch bei herkömmlichen Lastkraftwagen. Mechaniker entwickeln sich zu Technikern, die Fehlercodes lesen, Systeme konfigurieren und Daten analysieren. Gleichzeitig ermöglicht der projektbasierte Ansatz einen besseren Einblick in die Prozesse des Kunden. “Wir verfolgen das Produkt und die Daten durch das Lager. Das hilft uns, den Betrieb des Kunden richtig zu verstehen und das System in dieser Umgebung weiter zu optimieren.”

Automatisierung als Wachstumspfad

Die Automatisierung des Materialflusses in Lagern entwickelt sich daher zunehmend zu einem Wachstumspfad und nicht zu einem einmaligen Projekt. Die Unternehmen beginnen mit einem Pilotprojekt, lernen aus der Praxis und expandieren dann. Dies macht die Automatisierung zugänglicher und weniger risikoreich und ebnet gleichzeitig den Weg für eine Zukunft, in der Mensch und Maschine immer enger zusammenarbeiten.

“Automatisierung ist nicht alles oder nichts”, schließt Koster. “Die schrittweise Automatisierung der richtigen Prozesse schafft Ruhe und Vorhersehbarkeit im Betrieb. Die Organisation wächst mit und ermöglicht es der Technologie, einen dauerhaften Mehrwert zu schaffen.”